W porównaniu z maszynami tradycyjnymi centra Saomada są lepsze nie tylko pod względem jakości obróbki, ale także wydajności i elastyczności. Ostatni czynnik jest dla firmy CDM szczególnie istotny, ponieważ produkuje ona wiele typów okien dla odbiorców z różnych krajów.
Zlokalizowana w Suwałkach firma CDM od ponad 20 lat zajmuje się produkcją okien drewnianych. Zazwyczaj producenci stolarki otworowej kupują niezbędny do ich wytwarzania półprodukt w formie klejonki od innych firm. W przypadku CDM klejonka produkowana jest na miejscu, dzięki czemu firma może zagwarantować bardzo wysokie standardy jakościowe. Do przerobu wybierany jest odpowiedni rodzaj drewna, z którego następnie powstaje produkt wyjściowy do produkcji okien. Dzięki temu, że firma CDM znajduje się w północno-wschodnim regionie Polski, ma do dyspozycji bardzo dobre gatunki drewna, zwłaszcza jodłę. Jest to twardy i trwały gatunek pozwalający na wykonywanie okien o bardzo wysokiej jakości. Fakt ten stanowi niezaprzeczalny atut mający wpływ nie tylko na lepszą logistykę wewnętrzną firmy, ale przede wszystkim daje przewagę nad konkurencją. Kolejnym atutem firmy CDM jest to, że zawsze stara się zrozumieć techniczne i handlowe przeznaczenie każdego produkowanego okna, tak aby w pełni zaspokoić potrzeby klientów. Nie jest to proste zadanie, ponieważ firma eksportuje także swoje wyroby do: Niemiec, Francji, Szwajcarii i sporo do Wielkiej Brytanii. Trwają również przygotowania do uruchomienia działalności na rynku kanadyjskim i amerykańskim.
Zarządzanie produkcją na najwyższym poziomie
Firma odpowiada na potrzeby wszystkich klientów – od osób budujących domy, po dużych wykonawców mieszkaniowych czy administrację publiczną. Obecnie CDM wymienia okna w jednym z największych budynków w Polsce – Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie. Jest to bardzo prestiżowe zlecenie wymagające wykonania 1000 okien. Produkcja tak dużych ilości różnego typu stolarki wymaga zastosowania wydajnej i elastycznej technologii. Dlatego właśnie firma CDM zainwestowała w 2018 r. w numerycznie sterowane centrum do obróbki elementów okiennych Woodpecker 30 firmy Saomad. Jest to innowacyjna, zaawansowana technicznie i solidna maszyna, sprawdzona w warunkach produkcyjnych w wielu zakładach na całym świecie. Wyłącznym przedstawicielem tego producenta w Polsce jest firma ITA, która razem z producentem gwarantuje jednocześnie szybką obsługę serwisową. To były główne powody, które zadecydowały na korzyść Woodpeckera w procesie podejmowania decyzji o inwestycji. – Po zakupie naszego pierwszego Woodpeckera od razu zdaliśmy sobie sprawę, że jakość produktów jest znacznie wyższa niż ta, którą osiągaliśmy przy użyciu tradycyjnych maszyn – powiedział Andrzej Kundzicz, dyrektor handlowy CDM. – Centrum Saomada jest lepsze nie tylko pod względem jakości obróbki, ale także wydajności i elastyczności. Ostatni czynnik jest dla nas szczególnie istotny, ponieważ produkujemy wiele typów okien dla odbiorców z różnych krajów. Szybko okazało się, że jeden Woodpecker 30 nie jest w stanie podołać stale wzrastającej liczbie zamówień. Trzy lata po pierwszym zakupie, pod koniec 2021 r., w firmie CDM pojawiła się kolejna maszyna dostarczona za pośrednictwem ITA przez Saomada. Tym razem wybór padł na centrum Woodpecker 15/3. – Maszyny Saomad są teraz podstawą naszego systemu produkcyjnego – stwierdził Andrzej Kundzicz. – Ich niezawodność, a w razie potrzeby serwis zdalny lub na miejscu gwarantują nam ciągłość produkcji. Wcześniej tradycyjne maszyny stwarzały wiele problemów organizacyjnych. Woodpeckery gwarantują nam elastyczność oraz ujednolicenie poziomu jakości i podniesienie go do bardzo wysokich standardów.
Podwójny bufor załadunku i rozładunku
Woodpecker 15/3 to wielofunkcyjne centrum obróbcze, które może być obsługiwane przez jednego operatora. Przeznaczony do obróbki materiał układany jest najpierw przez operatora na stanowisku automatycznego pomiaru, skąd przekładany jest na poprzeczny transporter podawczy. Całość zainstalowana jest z prawej strony maszyny. Składa się on z kilku wąskich przenośnik.w pasowych, pomiędzy którymi zamontowane zostały segmentowe wypełnienia płytowe. System umożliwia załadunek dwóch element.w o długości do 2400 lub jednego mierzącego maksymalnie 4920 mm. Transporter pełni jednocześnie rolę bufora gwarantującego ciągłość produkcji. Gdy pierwszy z załadowanych elementów znajdzie się na końcu podajnika, zostaje podjęty przez zespół pneumatycznych chwytak.w szczękowych, zamontowanych na przesuwającej się nad transporterem belce. Ich zadaniem jest umieszczenie przeznaczonego do obróbki materiału w pionowych zaciskach, które zainstalowane zostały na poruszającym się wzdłuż osi X wózku. Na nim również można zamocować jeden lub dwa elementy o podanych wyżej długościach. Wózek wprowadza materiał do strefy obróbczej i odpowiada za jego ruch względem osi X. W opcji maszyna może być wyposażona w podwójny, umieszczony jeden nad drugim, bufor załadunku, gdzie stosując system układania dwóch elementów o długości do 2400 mm, zmagazynować można w sumie 80 elementów. Podobne rozwiązanie można zastosować w strefie odbiorczej, umieszczonej z lewej strony centrum. Różnica polega na tym, że zastosowane tam rozwiązanie bazuje na zmotoryzowanych przenośnikach taśmowych. W przypadku standardowego układu z jednym buforem podawczym i odbiorczym, ten drugi może być zamontowany pod pierwszym. Obrobione elementy wracają wówczas do punktu wyjścia, gdzie operator przykleja na nich etykiety z kodem kreskowym.
Wiele ulepszeń zarówno w maszynie, jak i w jej oprogramowaniu
W standardzie centrum wyposażone jest w dwa chłodzone cieczą elektrowrzeciona T1 o mocy 22 kW (S6) z uchwytem HSK-63 E, które współpracują z dwupoziomowymi, talerzowymi magazynkami narzędzi o pojemności 18+10 sztuk. Kolejna, trzecia jednostka obróbcza to pięcioosiowe elektrowrzeciono T5S A+C z uchwytem HSK-63 E, również o mocy 22 kW (S6). Elektronicznie sterowany obrót w zakresie Å}105 Åã umożliwia cięcie, wiercenie i frezowanie pod dowolnym kątem. Do dyspozycji tej jednostki jest trzydziestomiejscowy magazynek talerzowy. Duże prędkości obrotowe magazynków zapewniają bardzo krótki czas wymiany narzędzi. W katalogu znajduje się także dodatkowy liniowy system magazynowy, mogący pomieścić do 120 sztuk narzędzi. Jest on zintegrowany ze standardowym systemem za pomocą specjalnych talerzowych system.w pośredniczących, wyposażonych w 12 uchwytów. Każda jednostka obróbcza posiada swój własny system pośredniczący. Oprócz tego maszyna w standardzie może być wyposażona w trzy dodatkowe jednostki – elektrowrzeciono pionowe M1 do frezowania wręg.w szybowych, poziome elektrowrzeciono wiertarskie M3/B do połączeń kołkowych i agregat M5 do frezowania poziomego np. gniazd zamków. Opcjonalnie dostępne są także: elektrowrzeciono pionowe M2 do wykonywania gniazd przylg i zawias.w, agregat z czterema wyjściami M3/U4 do wierceń bocznych i czołowych, agregat z trzema wyjściami M4 do wykonywania gniazd klamek czy agregat M6 do wycinania listwy przyszybowej. Uzupełnienie stanowi jednostka do aplikacji kleju i osadzania kołków. Jest ona umieszczona na portalu maszyny i pracuje w tak zwanym czasie maskowanym, podczas wykonywania innych operacji obróbczych. – Obserwując drugiego Woodpeckera w trakcie testów, zauważyłem wiele ulepszeń, zarówno w maszynie, jak i w jej oprogramowaniu – podkreślił Andrzej Kundzicz. – Napawa mnie to optymizmem i daje nadzieję na kontynuację współpracy z Saomadem.
Redakcja: Gazeta Przemysłu Drzewnego
Tekst: Tomasz Bogacki
Źródło: ITA.pl